在光盤生產中，經常會出現一些注塑不良的盤片，站長通過多年的積累，總結出以下不良缺陷：

     注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、云彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環(huán)、流線等

    以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等

制品缺陷及產生的原因 克服方法

■ 因水分的存在而產生氣泡

原因：粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。

處理方法： 充分進行預干燥 注意料斗的保溫管理

■ 真空泡

原因：厚壁部的料流快速凍結，收縮受到阻止，充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。

處理方法避免設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑壓力和保壓壓力。

■ 熔合痕

原因：模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。

處理方法：提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。

■ 凹痕

原因：因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕（壁厚設計不合理）。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。

處理方法：提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，特別是其厚度。

■ 糊斑（全部或部分變色）

原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發(fā)生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。

處理方法：降低料筒溫度。避免死角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑機。

■ 銀紋

原因：料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑壓力不合適。

處理方法：降低料筒溫度。消除存料現象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規(guī)定條件進行預干燥。降低注塑壓力。

■ 澆口處呈現波紋（不透明）

原因：注塑速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。

處理方法：提高注塑速度。縮短保壓時間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。

■ 漩紋及波流痕

原因：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。

處理方法：提高模具溫度。降低注塑壓力。擴大澆口尺寸。

■ 頂出故障（脫模故障）

原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環(huán)時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態(tài)。模具溫度不合適。注塑壓力過高，充模料量過大。

處理方法：保證適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂桿位置及數量。特別是模芯非常光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構，設置曲形頂桿結構。降低模具溫度，處長循環(huán)時間。降低注塑壓力，減少原料計量。

■ 成型品的脆化

原因：干燥度不夠。模具溫度過低，注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。