在光盤生產(chǎn)中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一些注塑不良的盤片，站長通過多年的積累，總結(jié)出以下不良缺陷：


注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不 好、氣孔、黑點(diǎn)、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不 好、云彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔 小、中心孔 大、基片太 厚、基片太 薄、雙折射大、雙折射 小、基片破裂、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環(huán)、流線等

   
以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時(shí)間，轉(zhuǎn)換點(diǎn)，鎖模力、冷卻時(shí)間，炮筒溫度、塑化時(shí)間、塑化速度，背壓等

制品缺陷及產(chǎn)生的原因
克服方法


■ 因水分的存在而產(chǎn)生氣泡

原因：粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。

處理方法： 充分進(jìn)行預(yù)干燥
注意料斗的保溫管理


■
真空泡

原因：厚壁部的料流快速凍結(jié)，收縮受到阻止，充模不足因而產(chǎn)生內(nèi)部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。


處理方法避免設(shè)計(jì)不均勻壁厚結(jié)構(gòu)。修正澆口位置使流料垂 直 注 入 厚 壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增 加注塑壓力和保壓壓力。


■
熔合痕

原因：模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內(nèi)未設(shè)排氣孔。


處理方法：提高料筒溫度。增 大注塑壓力。提高模具溫度。設(shè)置排氣孔。


■
凹痕

原因：因冷卻速度較慢的厚壁內(nèi)表的收縮而產(chǎn)生凹痕（壁厚設(shè)計(jì)不合理）。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。
避免壁厚的不均勻。

處理方法：提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時(shí)間。處長保壓時(shí)間。放大澆口尺寸，特別是其厚度。



■
糊斑（全部或部分變色）

原因：料筒溫度設(shè)定不合理。料筒內(nèi)發(fā)生局部存料現(xiàn)象。樹脂侵入料筒和注口的結(jié)合縫內(nèi)（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機(jī)容量過 大。


處理方法：降低料筒溫度。避免死角結(jié)構(gòu)。設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。選擇適當(dāng)容量的注塑機(jī)。


■
銀紋

原因：料筒溫度不合適。流料的停留時(shí)間過 長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑壓力不合適。


處理方法：降低料筒溫度。消除存料現(xiàn)象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。降低注塑壓力。


■
澆口處呈現(xiàn)波紋（不透明）

原因：注塑速度不合適。保壓時(shí)間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。


處理方法：提高注塑速度。縮短保壓時(shí)間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。


■
漩紋及波流痕

原因：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。

處理方法：提 高模具溫度。降低注塑壓力。擴(kuò)大澆口尺寸。



■
頂出故障（脫模故障）

原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環(huán)時(shí)間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數(shù)量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態(tài)。模具溫度不合適。注塑壓力過 高，充模料量過 大。


處理方法：保證適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍取＠鋮s時(shí)間過 短或過 長。將溫度降低到適當(dāng)?shù)某尚蜏囟戎怠ＴO(shè)計(jì)合理的頂桿位置及數(shù)量。特別是模芯非常光滑時(shí)易出現(xiàn)此現(xiàn)象。可設(shè)法用頂板結(jié)構(gòu)代替頂桿結(jié)構(gòu)，設(shè)置曲形頂桿結(jié)構(gòu)。降低模具溫度，處長循環(huán)時(shí)間。降低注塑壓力，減少原料計(jì)量。


■
成型品的脆化

原因：干燥度不夠。模具溫度過 低，注塑壓力及保壓壓力過 高。壁 厚不均、脫模不良所引起的內(nèi)部應(yīng)力。缺口效應(yīng)。過熱降解。雜質(zhì)的混入。

處理方法：注意干燥機(jī)及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消除壁 厚不均的結(jié)構(gòu)消除尖銳轉(zhuǎn)角，修正澆口位置。降低料筒溫度。清掃料斗、料筒。

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