iml簡介及其他(模內鑲pet片材注塑專用PC塑膠原料必參考文件)東莞市益泰工程塑膠原料有限公司 技術支持：王先生15999785588 QQ1258592288

　　簡介

　　IMD的中文名稱：模內裝飾技術， 英文名稱： In-Mold Decoration。IMD是將已印刷好圖案的膜片放入金屬模具(mould)內，將成形用的樹脂注入金屬模內與膜片接合,使印刷有圖案的膜片與樹脂形成一體而固化成成品的一種成形方法。 　　IMD包含IML，IMF，IMR。 IML：IN MOLDING LABEL (無拉伸,曲面小，用于2D產品)IMF：IN MOLDING FILM (適合高拉伸產品，3D 產品) IMR：IN MOLDING ROLLER (產品表面薄膜去掉，只留下在產品表面。)[1]

　　優點

　　IMD，具有表面耐腐蝕、耐磨、不脫落、色彩鮮艷、顏色圖案可隨時更換、表面裝飾效果等優點，廣泛應用于手機、MP3、家電、儀器儀表等產品的表面裝飾。 [2]

　　工藝流程

　　IMD工藝流程圖

　　[3]IMD工藝主要由下列幾部分過程 ： 　　1、和印刷技術 。 　　2、成型工藝 。 　　3、沖床和切割 。 　　4、背部注塑 。 　　每一個過程即獨立，又要相互緊密連接 。[4]

　　工藝設計

　　1、工件形狀設計 。 　　2、模具設計 。 　　3、注塑口設計：注塑口的種類、位置、數量等 。[5]

　　工藝選擇

　　1、根據產品要求適當片材的材質、厚度及的類型(UV或溶劑)。 　　2、根據片材材質選擇適當系列的專用IMD，如：溶劑型的選擇寶龍品牌。 　　a、普通PC片材 選擇Noriphan HTR系列 　　b、薄型PC片材 選擇Noriphan N2K系列 　　c、PET片材 選擇Noripet 系列 　　d、PMMA片材 選擇Noricryl系列 　　3、根據類型如溶劑型或UV，選用合適的干燥方式及干燥設備。 [6]

　　過程

　　1、菲林輸出、制版：根據圖文要求選擇合適的絲網、感光漿或菲林。 　　2、印刷：充分攪拌，取適量——按比例加入食糧稀釋機——印刷(影響印刷的參數：網版質量、刮刀速度及硬度等) 　　3、干燥方法和條件(以寶龍HTR系列為例)： 　　a、三段式干燥(段為 70 C，第二段為 70-90 C，第三段為室溫，傳送帶速度3-7米/分鐘) 　　b、后補干燥：放置在晾架上入烘箱中干燥，烘箱空氣流通及空氣交換良好，溫度為 70-90 C 1-5個小時。 　　4、成型：金屬模成型、真空成型、高壓成型等 　　5、剪切：與成型模、注塑模的匹配 　　6、注塑：根據需求選擇注塑料，根據注塑料選擇不同的注塑溫度。 [7]

　　主要參數

　　影響IMD工藝的參數有50多種，其中主要參數有如下： 　　1、工件設計 　　2、片材的選擇 　　3、/硬化劑加入量 　　4、干燥 　　5、印刷及注塑間停留時間 　　6、注塑口 　　7、注塑溫度 　　8、熱塑性塑料選擇 　　9、熱塑性塑料的流平性 　　10、注塑壓力 　　11、循環周期 　　12、機械工具溫度 [8]

　　注意要點

　　IMD射出成型注意要點： 　　因所能承受的溫度為250～260攝氏度。所以在設計射出模時，需考慮射壓,射出時間，澆口大小數量及射料之物性。為達到射壓低，射出時間短，可考慮方法如下： 　　1、 澆道設計愈短愈好,采用熱澆道。 　　2、澆口面積可加大或采多點澆口。 　　3、 射料選擇: 流動性愈高愈好,射出溫度愈低愈好。 　　4、 射出壓力愈低及射出溫度愈低,則可承受的時間會愈長。 　　5、 在澆口位置可加防止沖墨的。 　　6、注塑模的結構，型腔與成型模形狀的一致性。 　　7、 在射料會交點，盡量不要選擇拉伸高的位置(大多時候在四角的位置，因其地方較薄，熱漲冷縮更為嚴重，會出現皺折。 　　8、 一模多穴的情況，比傳統更為嚴格，因為射出，保壓時間，溫度要一致 。 　　9、射出條件在IMD工藝中可變性較少，所以建議選擇半閉式，或者全閉式射出機 。 　　10、因FILM熱漲冷縮的特性，其模具溫度不能太高成型，所以建議使用模溫機。 　　11、因為內置薄膜，越厚的地方越容易產生縮水，所以縮水的解決辦法不能用傳統的保壓，過壓的方法來處理，只能通過減料，掏空的方法來處理。[9]

　　常見問題

　　射出成型常出現的問題及解決方法： 　　(1)注塑中花樣被沖散(洗)掉的主要原因如下： 　　a、干燥不透，存在殘留溶劑，且還會產生氣泡，注塑時擴散并與片材附著力下降等 　　b、銀色墨需要更長些時間烘干; 　　c、片材厚度的影響，被沖散的面積隨片材厚度的增加而加大; 　　d、與注塑口設計的結構、形狀以及分布是否合理有關; 　　e、與注塑料的溫度有關，注塑樹脂溫度加高，則被沖散的面積減小。溫度設定與注塑料品種及注塑模結構有關; 　　f、層印刷得太薄; 　　g、本身不耐高溫; 　　h、注塑料在注塑前未去濕，導致注塑時出現氣泡; 　　i、網印前的黏度調節不合適，導致墨層出現針孔以及流平性差的問題。 　　(2)片材易分離的原因： 　　a、中有殘留溶劑; 　　b、注塑機的溫度、壓力及其冷卻系統控制不當; 　　c、銀墨中，色料含量太高，或與注塑工藝不匹配; 　　d、本身與基材的結合牢度欠佳; 　　e、沒有印水性黏合劑; 　　f、鏡面離彎邊太近; 　　g、注塑料有水分; 　　h、 HTR的附著力與注塑樹脂的溫度有關系。[10]