PA— 聚酰胺、也稱尼龍，是一大類酰胺型聚合物的統稱。常見的有 PA6 、 PA66 、 PA1010 。近，隨著 I T 業的發展，一種新型的聚酰胺 —PA46 的使用量劇增，它用于代替 LCP （液晶聚合物）生產電腦上的插件。

由于 PA 具有良好的機械性能，韌性好、抗沖擊、耐磨、自潤滑、阻燃、絕緣等特點，所以被廣泛用于汽車、機械、電子、儀表、化工等多個領域，如齒輪、滑輪、軸承、葉輪、襯套、容器、刷子、拉鏈等。

PA6 、 PA66 、 PA46 都屬脂肪族聚酰胺，是線性聚合物，其分子結構中有極強極性的酰胺基，所以具有高度的結晶能力。 PA 制品的性能依賴于其結晶形態及結晶度。而加工條件對結晶形態和結晶度有影響，加工條件不同， PA 制品的結晶變化可達 40% ，制品冷卻慢，結晶度高，且形成較大尺寸的結晶形態。吸水性對其結晶度也有影響。

另外， PA 在加工過程中由于流動、剪切作用會產生一定程度的取向，導致制品性能的各向異性，沿取向方向的強度優于非取向方向，取向也有利于結晶過程的進行，在模具設計時要考慮這個因素。

PA 的性能

? 物理性能

無味、不霉爛、外觀為半透明或透明，乳白色或淡黃色，密度 1.04-1.36 ，燃燒時放出特殊的蛋白味，火焰為藍色上端呈黃色。

? 機械性能

剛韌性好，耐反復沖擊震動，使用溫度為 – 40-100 ℃，耐摩擦、 耐磨耗、自潤滑，但抗蠕變性差，尺寸穩定性較差，可以通過加入玻璃纖維增強或與其他材料共混來克服此缺點。

? 耐化學品性能及耐候性

PA 的有機溶劑很少，乃化學性能良好， PA 的有機溶劑是甲酸、酚類化合物。不同濃度的無機酸、堿、鹽均可導致 PA 溶脹、溶解或水解。在不受陽光照射的條件下，其耐老化性能良好，但在熱作用、光照、輻射條件下老化快、制品變色、性能下降。

? 加工性能

易吸濕，成型前必須進行干燥。

熔點高，熔限窄，熔點分別為： PA6 ： 215 ℃ ， PA66：255℃ ， PA46：290℃。PA熔體粘度具有較高的溫度敏感和剪切敏感，熔體粘度低，流動性好。

PA熔融狀態的熱穩定性較差，高溫下易分解。熔體的冷卻速度對制品的結構和性能有明顯的影響。成型過程伴隨結晶產生，收縮率大。

由于 PA 具有韌性、自潤滑性、進料困難、剪切生熱大、熔點高、熔融速度快、易分解等特點。要求螺桿具備壓縮排氣集中，吃料能力強，驅動力大，耐磨性好。因此， PA 注塑加工的塑化系統為：螺桿的加料段較長，加料段的螺槽較深，壓縮段、均化段較短，機筒加料段處拉槽，加大油馬達的功率，螺桿帶有高效的止逆環。

? 射嘴

由于 PA 在熔融狀態下粘度低，流動性好，機筒內也不可避免留有部分殘余壓力，如果采用開放式射嘴，開模取出制品時熔體會從射嘴處流出（即流涎現象），既浪費材料又影響正常生產，故需采用自鎖式射嘴，常用彈簧針閥式射嘴。

? 產品造性與模具設計

? 壁厚在保證制品性能的前提下，盡可能取小值，制品越厚，收縮越大，強度不夠，可以增加加強筋。

? 制品收縮率大，易脫模，脫模斜度為 40 ′ -1゜40′。

? 流道與澆口

流道直徑Ф 3-6 mm，澆口直徑為壁厚的2/3-3/4。但不得小于0.8mm。澆口太小會使熔體剪切過熱而降解，影響制品性能。

? 嵌件

尼龍的熱膨脹系數比鋼大9-10倍，比鋁大4-5倍，金屬嵌件妨礙尼龍的收縮，產生較大的應力，可能引起開裂，要求嵌件周圍的厚度不小于嵌件金屬的直徑尺寸。

? 排氣

PA 的粘度小，高壓注射下，充模快，如果氣體不能及時排出，制品容易產生氣泡、灼傷等缺陷，模具必須開設排氣孔或排氣槽，一般開在澆口的對面，排氣孔直徑為Ф1.5-1mm，排氣槽深度小于0.03 mm。

成型工藝

1、原材料的準備

因 PA 易吸濕，吸濕后對加工過程有影響，如熔體粘度下降，制品表面有氣泡、銀紋等。而且制品的力學性能也明顯下降。因此，成型前必須進行干燥處理。又 PA 在高溫下易被氧化而變色和降解，所以，好采用真空干燥，但在沒有真空干燥條件下，也可采用常壓熱風干燥。真空干燥溫度為 85-95 ℃，時間4-6H,熱風干燥為：溫度：90-100℃，時間8-10H，干燥后的PA 料不宜長時間放置在空氣中（不超過1-3H）。

成型溫度

機筒溫度的選擇，以 PA 的熔點為主要依據，同時與注塑機的類型、制品的形狀、、尺寸有關。一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃； PA66：260-320℃，因PA 的加工溫度較窄，故機筒溫度必須嚴格控制，以免熔料降解而使制品變壞。

機筒溫度的設置對塑料的塑化和熔膠的快慢影響較大，機筒的中段溫度要高于熔點 20--40 ℃、低于分解溫度 20-30℃，前段溫度比中段溫度低5-10℃，后段（加料段）溫度比中段溫度低20-50℃；加料口處冷卻必須有效；如果中段溫度太低，螺桿轉速過快，可能會出現卡※現象，后段溫度過高，會影響輸送能力，螺桿吃料慢，影響生產效率。

常見缺陷與解決方法缺陷

缺陷	原因	解決方法
1 、填充不足	1 、注射壓力不足  2 、注射速度慢  3 、熔料溫度低  4 、排氣不良  5 、澆口過小  6 、過膠圈磨損	1 、提高注射壓力  2 、提高注射速度  3 、提高機筒溫度 ,  4 、在未填滿的部位加排氣孔  5 、擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離  6 、檢查過膠圈的磨損程度，更換
2 、表面無光澤	1 、制品密度不足  2 、填充速度慢  3 、模具溫度低  4 、排氣不良	1 、增加熔膠量，提高注射壓力  2 、提高機筒溫度，提高注射速度  3 、提高模具溫度  4 、充分排氣
3 、變色	?  熔料溫度過高  ?  注射速度過快  ?  澆口過小  ?  模具排氣不良	?  降低機筒溫度、螺桿轉速、背壓  ?  降低注射速度和注射壓力  ?  擴大澆口尺寸  ?  開設或增加排氣孔、槽
4 、銀紋	干燥不足  ?  熔料溫度過高  ?  注射速度過快  ?  材料中有雜質	?  加強干燥，加長干燥時間或采用真空干燥  ?  降低機筒溫度、螺桿轉速  ?  降低注射速度和注射壓力  ?  檢查材料中有無雜質  ?  適當增加背壓
5 、熔合紋	1 、熔料充模后冷卻快引起  2 、澆口位置開設不當	1 、提高注射壓力 、 速度 、 機筒溫度 、 模具溫度  2 、更改澆口位置，使熔合紋出現在不受負荷或不顯著的部位；開設冷料井，使熔合紋處的冷料排出
6 、翹曲	1 、制品冷卻不均勻  2 、制品壁厚不均勻  3 、填充過度  4 、注射速度過快	1 、調整模具的溫度控制，使其冷卻均勻  2 、產品的設計盡量使其壁厚均勻  3 、降低注射壓力和保壓壓力  4 、降低注射速度
7 、收縮 、 凹陷	?  制品密度不足  ?  熔料含有氣體  ?  制品壁厚過厚  ?  熱收縮大	1 、增加熔膠量，提高注射壓力，延長注射時間  2 、充分干燥材料  3 、制品厚度不要超過 7—10MM  4 、降低機筒溫度及模具溫度
8 、內部裂紋	1 、制品冷卻過快  2 、殘余應力	1 、提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻  2 、降低注射速度，提高模具溫度
9 、燒焦	1 、排氣不良  2 、熔料溫度過高	1 、增加排氣孔  2 、降低機筒溫度 、 注射速度  3 、加大澆口
10 、脫模困難 、 頂出破裂	1 、模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足  2、 脫模頂針的位置不當或直徑過小	1 、加大脫模錐度，模具表面拋光  2 、增加頂針數量或加大頂針直徑  3 、延長冷卻時間，降低機筒溫度 、 模具溫度
11 、下料困難或不下料	?  機筒溫度設置不當  ?  機筒下料口處冷卻不足  ?  螺桿、機筒設計不當  ?  料斗、下料口堵塞	適當提高機筒中段溫度、降低后段溫度  ?  檢查冷卻水管有無堵塞  ?  螺桿的加料段較長、螺槽較深、該處機筒拉槽  ?  檢查材料中有無尺寸較長的再生料、再生料的使用比例過大。