由于沖壓工藝不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就對模具的設計、制造和使用進行了全面的分析，對模具的原因進行了分析，并提出了相應的改進措施。
沖壓模具鋼使用引起的模具爆裂的原因分析
1模具材料不好，容易在后續加工中折斷
不同材料的模具壽命往往不同。為了這個目的，提出了沖壓模具工作零件材料的兩個基本要求：
(1)材料的性能應具有高的硬度(58-64hrc)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬度;(2)加工性能好。模具加工件的制造工藝通常是非常復雜的，因此，必須具有各種加工的適應性，如鍛造、加工、淬火硬化、透明、淬火裂紋敏感性和磨削等。
2熱處理：淬火和回火工藝不當變形
實踐證明，熱作模具的質量對模具的性能和使用壽命有很大的。從分析模具失效原因的統計數據顯示，由于熱處理不當而造成的模具故障“事故”占比超過40%。
(1)鍛造工藝是模具加工件制造過程中的重要組成部分。對于高合金工具鋼的模具，通常提出了硬質合金組織的材料分布的要求。
(2)預熱處理應考慮模具材料的工作部位和要求，采用不同的預處理工藝，進行調質熱處理工藝，提高組織，消除鍛件組織缺陷，提高加工工藝。高碳高合金模具鋼適當的預備熱處理后可以消除網狀滲碳體或鏈狀碳化物和二次碳化物，球化細化，促進碳化物的分布，這將有助于確保淬火質量和提高模具壽命。
(3)淬火和回火是模具熱處理過程中的關鍵步驟。如果淬火加熱，不僅會使工件更脆，而且會導致冷卻過程中的變形和裂紋，這將嚴重影響模具的壽命。模具淬火加熱時尤其要注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規范，在條件許可的情況下，采用真空熱處理。淬火后應及時回火，根據工藝要求采用不同的回火工藝。
(4)經過粗加工后，應進行應力消除退火工藝，目的是消除粗加工引起的內應力，避免淬火過程中過大的變形和裂紋。對于高精度的模具，在磨削或電加工過程中需要經過回火處理，有利于模具精度的穩定性，提高了使用壽命。
3模具磨面是不夠的，導致彎曲變形
零件的模具工作面質量的優劣，對模具的耐磨性和抗斷裂能力和抗粘附能力有著非常密切的關系，直接影響模具的使用壽命，尤其是表面粗糙度值對模具的使用壽命有很大的影響。如果表面粗糙度值過大，在工作時會產生應力集中現象，且在波峰和低谷之間容易產生裂紋，模具的耐久性影響，也會影響工件表面的耐腐蝕性，直接影響模具的使用壽命和精度。因此，我們應該注意以下事項：
(1)在模具工作零件的加工過程中，必須防止零件的表面。對磨削工藝條件和工藝方法(如硬度、粒徑、冷卻液、進給速度等)必須嚴格控制;
(2)在加工過程中，應采取措施防止模具零件表面痕跡、夾層、裂紋、沖擊等宏觀缺陷的產生，這些缺陷的存在會引起應力集中和斷裂，導致模具的早期失效。
(3)采用磨、磨、拋光、精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具的使用壽命。
4設計過程
模具強度不夠，葉片間距太近，模具結構合理，塊模板是不夠的，沒有墊板墊腳，模具導向不準，間隙不合理。
