連續層壓適合于大批量生產建筑用板材，對于批量較小、尺寸規格多以及結構復雜的夾心板材及復合板材則主要采用間歇法生產。使用的主要成型機為單層及多層壓機，根據泡沫料液向面板間型腔注入方法的不同，又有深管澆注和平涂之分。
在間歇法生產中，金屬板在校平后先被剪切成一定長度，再由壓型機軋壓成型，然后送入多層壓機。聚氨酯混合料液由長噴嘴混合頭灌人兩層面板之間，發泡定型后，由輥子輸送機送出，必要時還可進一步裁短，最后由真空吸吊行車將夾心板堆疊成垛。
多層壓機是間歇法生產泡沫夾心層壓板的主要設備，是一臺大型的液壓機組(圖10一94)。典型的多層壓機由定壓板、中間隔板、動壓板、液壓系統等若干單元組成，在泡沫發泡膨脹過程中，通過多個液壓缸鎖定動壓板，保持夾心板的厚度不變。
為了提高壓機的工作效率，常把動壓板設在壓機的中間，把壓機分成上下兩部分，當上半部分壓緊處于壓制工作狀態時，下半部分開啟進行鋪面板等準備工作，板材發泡定型完成后，動壓板下降，開啟上半部分把成型的板材移出層壓機，并進行下一循環鋪面板的準備工作，下半部分壓緊后，即進行泡沫注射，如此上、下兩半部分輪流作業，可大大提高壓機的工作效率。用多層壓機生產的泡沫夾心板材最大尺寸可達18m×1m。
由于發泡料液澆注在型模底部，發泡流動距離較長，這對生產質量完美的產品帶來一定的困難。板材的厚度決定于涂有隔離劑的側邊支撐板，它不儀保持了表面層的間距，也保證了模腔的排氣。板材的脫模時間一般在5～60min之間.主要取決于板材泡沫芯層的厚度，此外，也和使用的反應物料體系有密切的關系。
