近年來，汽車行業飛速發展，進而也帶動了塑料行業的發展，隨著技術的革新，汽車行業對車用塑料配件的要求也隨之增高，汽車輕量化技術的研究使得復合材料和創新材料應用趨于成熟。
深度解析：汽車行業如何帶動塑料行業發展
汽車整車廠、零部件配套商對車用塑料配件制造工藝、品質要求提出了創新變革。近年來，一級配套商打造無人化、智能化工廠，對生產單元主體的注塑機穩定性提高了要求。促使車用塑料配件生產工藝朝著模具精密制造、精密注塑、后加工精密自動化的高端制造工藝方向發展。
注塑技術的革新
注塑機的選型對優秀的塑料配件成型非常重要。早期普通三板式注塑機因其本身的機鉸式結構(曲軸式)設計原因，應用工藝的擴展性有限，加之有諸多不足，導致無法滿足高精度的生產需要。高精度二板式注塑機結構設計正好彌補了三板式注塑機的諸多缺陷，同時具備多個增值性的特殊功能，大大滿足模具的注塑需求。以源自德國血統的伊之密DP系列二板式注塑機為例，其特點顯著。
高壓慢速開模功能
對塑料制品包覆力強、結構復雜的模具，三板式注塑機或無法將其平順打開，從而導致制品拉傷、變形等，而二板式注塑機使用“高壓慢速開模”功能采用大油缸將模板撐開再用快速移模油缸進行快速開模，實現開模又穩又快，有效的保證制品的品質;在深腔制品成型，車燈成型，大制品成型方面優異的表現。
二次增壓功能
針對模具排氣不順暢問題，制品成型需要較高的射膠壓力，導致塑料制品內應力大、變形大、尺寸不穩定、困氣燒焦、表面霧化/氣紋等缺陷，HPM二板式注塑機獨有的“鎖模二次增壓”功能，靠兩次建立鎖模力，可以大大減少以上制品缺陷。三板式注塑機則無法實現該特殊功能。
容模量大、開模行程大、占用空間更小
三板式注塑機開關模動作是采用油缸機鉸式(曲軸式)驅動，導致開模行程、容模量都有局限性，而二板式注塑機直接采用油缸推動，其最大開模行程、最大容模量比三板機同等機型相比大2/3。整機占用空間與三板機同等機型相比要小1.5米至2.5米，同時可以根據客戶需求靈活定制更大開模行程、更大容模量的二板機。
多種同步功能可選
同步頂針功能、模板中子聯動功能、中子自由編程功能、同步熔膠功能等按需勾選使用，大大縮短成型周期。
從模具的使用壽命、使用原材料、注塑重復精度、特殊應用等考量，建議采用精密度高的二板式注塑機，而且二板式精密注塑機的高附加值已逐步替代三板式注塑機進入汽配一級配套商行列。
關鍵部件保證
制造出高水準的車用塑料件的注塑機需要配備進口關鍵部件。
動力系統方面建議采用德國力士樂柱塞泵，搭配高響應的注射伺服閥，最大優勢就是能夠快速供應穩定的注塑壓力和注塑速度，提升注塑重復精度，降低制品不良率，降低能耗。劣勢就是制造成本高，比伺服動力系統成本高出40%以上。
配置高精度的塑化組件，如生產車燈燈罩采用的樹脂一般為PMMA(亞克力)和PC兩種，這兩種樹脂對螺桿的設計、制造工藝要求都非常高，否則就會導致塑料件產生黑點或者發黃。料管需要采用合金料制造，螺桿采用合金加表面鍍烙處理。整套料管組在制造過程中注意一定不能有死角，螺桿表面光滑度、潔凈度要求高;三小件(螺桿頭組)與螺桿頭部結合處不能有死角;分膠頭(螺桿頭)的外牙與螺桿內牙配合間隙要求零誤差，若配合不良就會出現瓦斯氣體導致樹脂發黃;料管頭部與法蘭、射嘴接觸位置密合度高，不能有斷層(死角)，料管組一旦出現有死角就會導致制品不良。
DP系列二板式注塑機——源自德國血統
伊之密收購HPM并推出的DP系列二板式注塑機與德國技術全面對標，定位中高端汽配市場，客戶群主要集中汽配行業、家電行業等。技術研發平臺源自于德國的Hemscheidt(海姆西德)公司和美國HPM公司，這兩家企業擁有幾十年二板式注塑機技術沉淀，客戶遍布全美及歐洲高端客戶。
DP系列具備模塊化、高精度、可靠性、高效性、安全性、人性化六大價值主張，整體性能優越，特別在開合模平穩性高、螺桿控制精度高、塑化能力強、射膠壓力大等方面表現突出。四個可獨立控制的短行程高壓鎖模油缸安置于定板，簡單可靠的抱閘機構安置于動板，通過高剛性滑腳平穩導向，配合智能精密控制系統，能提供一種精密可控的鎖模機構。伊之密一直致力研究試驗塑化系統和成型工藝，使DP系列二板式注塑機高效、低成本地生產出高品質的汽車零部件，打破歐美等發達國家的技術壟斷，能為客戶創造更多的價值。
DP系列整機占地面積小，純二板機無托尾架，干周期快，可達 5.8s;功能多，對自由中子，二次合模，注射壓縮，碳纖維成型有獨立解決方案;另外還有重復精度高，噪音低，能耗低，安全性好，人性化等許多優點。
以成型汽配電鍍件為例：該制品對穩定性要求極高，電鍍工藝中塑料制品在粗化等工藝鍍上一層金屬薄膜后，輕微的表面缺陷將嚴重影響電鍍制品美觀性。采用DP系列二板式注塑機加工，射膠機構線性支撐導向性好、控制精準，射膠壓力大壓力控制精準，解決縮水印現象，制品電鍍后表面更亮;模板剛性好平行度高注射精度高能有效避免制品飛邊;控制精準的螺桿位置提升制品重復精度;高水準的塑化組件避免制品產生黑點。
